Fundición a presión de cobre de alta conductividad para cargadores de vehículos eléctricos
Valor principal del producto: Rendimiento excepcional forjado por tecnología de alta presión
Esta serie de componentes fundidos a presión se basa en la tecnología central de proceso de fundición a presión a alta presión y alta velocidad. El metal fundido se inyecta en moldes personalizados a una velocidad inicial de 0,5-70 m/s bajo una presión que oscila entre varios megapascales y docenas de megapascales, seguido de un llenado instantáneo (0,01-0,03 segundos) y un enfriamiento rápido para el moldeo.
- Densidad y tenacidad: La estructura de grano solidificada bajo presión se refina, con una porosidad controlable por debajo del 1%. Su resistencia y dureza son muy superiores a las piezas fundidas tradicionales, y su resistencia a la corrosión y a la fatiga se mejoran significativamente.
- Alta eficiencia y economía: La producción mecanizada y automatizada permite la fabricación en masa de ciclo corto. En comparación con procesos como la forja, el costo se reduce en más del 30%, la tasa de utilización del metal alcanza el 95% y los materiales de desecho pueden reciclarse y refundirse al 100%.
- Personalización flexible: Puede cumplir con los requisitos de tamaño completo, desde piezas micro de paredes delgadas hasta componentes estructurales extra grandes, soportando el moldeo integrado de superficies curvas complejas, nervaduras, roscas, etc., y reduciendo los procesos de ensamblaje posteriores.
Diversos sistemas de materiales: Coincidencia precisa de los requisitos del escenario
Basándonos en las diferencias en los entornos de aplicación, proporcionamos cuatro categorías de soluciones de materiales principales, que cubren todo tipo de escenarios, desde la industria en general hasta la fabricación de alta gama.
Aleación de aluminio: Como material de fundición a presión ampliamente utilizado, tiene una densidad de solo 2,7 g/cm³, que es un 60% más ligero que el acero. Mientras tanto, posee una excelente resistencia a la corrosión, conductividad eléctrica y térmica superior, y puede ser completamente reciclado y reutilizado. En aplicaciones prácticas, a menudo se utiliza en componentes clave como bloques de motor de automóviles, radiadores de estaciones base 5G y marcos de asientos de trenes de alta velocidad.
Aleación de zinc: Se distingue por su buena ductilidad y una textura superficial lisa, capaz de formar con precisión piezas de paredes delgadas con un grosor de solo 0,3 mm. Además, causa menos desgaste a los moldes durante la producción, extendiendo eficazmente la vida útil de los moldes.
Aleación de magnesio: Es una opción ideal para escenarios que requieren propiedades ligeras, con una densidad tan baja como 1,8 g/cm³. Al tiempo que garantiza la ligereza, tiene una relación resistencia-peso extremadamente alta y un excelente rendimiento de absorción de impactos.
Aleación de cobre: Su principal ventaja radica en su excelente conductividad eléctrica, con una conductividad de hasta el 85% IACS. Al mismo tiempo, tiene una alta tenacidad, capaz de soportar un cierto grado de impacto y desgaste, y posee una buena resistencia a la corrosión.
Nota: La aleación de plomo-estaño solo se utiliza en escenarios que no entran en contacto con alimentos, y se utiliza principalmente como aditivo de aleación para mejorar la resistencia a la corrosión.
Control de procesos de precisión: Definición de los estándares de precisión de la industria
Basándose en la gestión y el control digital de todo el proceso, se logra un control preciso desde el diseño del molde hasta la entrega del producto terminado:
- Precisión dimensional: Alcanzando el grado IT8-IT11, la tolerancia se puede controlar dentro de ±0,1 mm, el diámetro mínimo del orificio fundido es de solo 0,7 mm.
- Calidad de la superficie: Después del llenado a alta presión y el pulido del molde, el acabado de la superficie puede alcanzar Ra1,6 μm, lo que permite tratamientos posteriores de refuerzo de la superficie.
- Actualización del proceso: La tecnología de fundición a presión al vacío se puede adoptar opcionalmente para reducir los defectos de los poros, aumentando la vida útil a la fatiga de los componentes de 3 a 5 veces.
Aplicaciones de campo completo: Potenciando la actualización de la fabricación de alta gama
Industria automotriz: Paneles de piso de carrocería fundidos a presión integrados, carcasas de baterías y carcasas de motores, logrando una mejora dual de la reducción de peso del 30%-50% y el rendimiento de sellado.
Transporte y equipos de alta gama: Carcasas de cajas de engranajes de bogie y componentes del sistema de frenos, que cumplen con la norma de protección contra incendios EN 45545 y los requisitos de las condiciones de trabajo de vibración de alta frecuencia.
Electrónica y fabricación de precisión: Radiadores fundidos a presión de paredes delgadas (con un grosor de pared de 0,5 mm) y marcos medios de teléfonos móviles, logrando una conducción de calor eficiente y un blindaje electromagnético.
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